LD-401無溶劑環氧樹脂絕緣漆
LD-401為低黏度無溶劑環氧樹脂絕緣漆，主要解決無溶劑漆黏度大，電機線圈匝數間隙小，絕緣漆滲透不到位導致線圈絕緣電阻下降的問題。
一、產品特點
1、黏度低、滲透性好，適合線圈浸漬，滴浸工藝；
2、混合料可操作時間長，能夠在較長時間內保持低黏度；
3、本品為無溶劑材料，加溫過程中無揮發性溶劑，環保；
4、浸漆后的工件抗潮濕、腐蝕、霉菌能力強；
5、導熱性好，絕緣漆的熱傳導能力比空氣大得多，更有利于線圈散熱；
6、機械強度高，有利于增強繞組整體抗沖擊、抗震動的能力。
二、產品用途
廣泛用于電機、電器、發電機組、變壓器繞組的快干浸漬絕緣處理。
三、性能指標
固化前性能：
|
項目 |
A |
B |
|
外觀 |
粘稠膠體 |
透明液體 |
|
黏度（25℃cps） |
800-1500 |
40-100 |
|
顏色 |
無色透明或淡黃 |
淡黃色或紅棕色 |
固化后性能：
|
抗壓強度 |
MPa |
＞60 |
|
抗拉強度 |
MPa |
＞30 |
|
吸水率 |
25℃ % |
<0.03 |
|
耐電壓 |
kv/mm |
>20 |
|
體積電阻系數 |
Ωcm |
3×1016 |
注：粘度、顏色、固化時間可以根據使用者要求進行調整
四、使用方法
(一)普通沉浸參考工藝
1、準備工作：將AB組分按配比100:80（重量比）混合均勻，倒入漆缸。
2、預烘：將工件預烘（120℃烘1小時），然后將工件溫度降到35℃左右后再浸入漆缸，漆液需沒過工件20mm以上。
3、浸漆：工件沉浸時間一般為3～10分鐘（視工件大小而定），至無氣泡溢出為止。
4、滴漆：將工件吊出滴漆，滴干時間不少于30分鐘。
5、固化條件：烘箱溫度120℃，烘焙時間1～2小時。
6、在生產過程中必須嚴格控制漆的粘度，當樹脂粘度增高時，必須使用本廠提供的401-X專用活性稀釋劑調整粘度。
（二）連續沉浸自動流水線參考工藝
1、常見工藝流程：
上機→預熱3節拍→自動冷卻2節拍→沉浸1節拍→滴干3節拍→固化14-16節拍→下機
2、調配樹脂：將LD-401樹脂按工藝要求倒入漆槽，調整好粘度后，即可使用。
3、工藝參考：
（1）節拍時間：3～6分鐘，常用5分鐘。
（2）預熱溫度：120～130℃。因國內現有連續沉浸設備，一般預熱段與**固化段都在同一箱體內，因此預熱溫度不宜過低。
（3）固化溫度：視工件大小，120～140℃。
4、工藝質量控制及管理
（1）LD-401樹脂的使用粘度一般控制在15±0.5秒/23℃，粘度過高時只能用401－X專用活性稀釋劑稀釋。
（2）漆槽宜配冷卻裝置，設備運行時浸漬樹脂溫度不高于45℃，停車時不高于25℃。
（3）若連續停車超過7天，則停車前應盡量減少漆槽內樹脂的貯量，必要時可加入適量的401－X稀釋劑。
（4）漆槽及輸漆管路應定期清理（1~3個月一次），用100目左右濾網過濾，以除去雜質。
（三）復合真空浸漬烘干使用參考工藝
1、預烘：升溫到50～60℃后保溫30分鐘，抽真空到0.06～0.09MPa，保持5分鐘后輸漆。
2、真空浸漆：關閉真空閥，輸漆至工件上方至少50mm，關閉進漆閥，抽真空至真空度0.06MPa以上保持5分鐘。
3、常壓浸漆：常壓下浸漆至少5分鐘。
4、回漆：儲漆槽抽真空至0.08MPa，完成回漆。
5、滴干：滴漆40～60分鐘后抽真空至0.08MPa以上回凈滴下的漆。
6、清洗：用清洗泵打入401－X稀釋劑于浸漆缸底部浸泡5～10分鐘后將稀釋劑抽回到稀釋劑儲槽。
7、真空收漆：升溫到60～70℃，100～120℃各真空收漆一次（停加熱，抽真空到0.08MPa以上保持2～5分鐘）。低溫收漆后可重復程序6一次。
8、固化：在120℃保溫1～2小時即可徹底固化，漆膜光亮堅硬。
五、注意事項
1、B組分如有結晶，為正常現象，在80℃下預熱成均一、透明液體即可。
2、A B組分用完應及時密封，防止吸潮。
3、混合好的AB膠料應一次用完，避免造成浪費。
4、本品屬非危險品，但勿入口和眼。
六、包裝、存儲
1、本品包裝規格為A組20Kg/桶 B組25kg/桶。
2、陰涼干燥處貯存，貯存期為六個月（25℃下）。
3、儲存中應該密封保存，小心泄露。同時應遠離火源。
|
