年產10萬噸脫硫石膏粉生產線工藝方案

一、工藝要求：

1.1生產能力：≥13.7噸/小時β型半水石膏粉。

脫硫石膏原料附著水:12-18%。

處理原料：20噸左右/小時。

1.2產品質量：按照《建筑石膏》國標（GB/T9776-2008）執行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。

1.3環保要求：符合國家環保要求（粉塵排放≤30mg/m3，無污水排放，無有害氣體排放）。

1.4熱源條件：新型環保生物質，熱值≥4500kcal；煤炭，熱值≥5000kcal。

二、工藝方案：

利用煤炭作為熱源，燃燒所形成的熱空氣作為傳熱介質；采用烘干、煅燒兩步法工藝。

2.1工藝流程圖：

2.2工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和計量皮帶機，計量皮帶機會根據預先輸入設計好的參數進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。脫硫石膏原料通過皮帶輸送機進入氣流干燥器，氣流干燥器適用于利用高溫熱風進行烘干。經過烘干后的原料通過旋風分離器和螺旋輸送機進入脫硫石膏流化床內煅燒，該流化床采用流態化煅燒，**了煅燒的均勻性。煅燒后的半成品進入球磨機改性粉磨，再通過提升機或者氣流輸送機進入冷卻室和成品倉。**自動包裝機完成成品包裝。生產過程中產生的粉塵由旋風分離器和脈沖布袋除塵器進行處理，確保生產車間無粉塵排放。

2.3組成部分

該設備由原料系統、預干燥系統、煅燒系統、供熱系統、控制系統、除塵系統、成品儲存系統組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，**終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統： 

原料系統是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

2.3.2預干燥系統： 

在熱源使用生物質的前提下，預干燥系統采用氣流干燥機進行原料烘干。主要是利用石膏流化床排出的余熱跟二水脫硫石膏原料直接匯合，以脫去其中的游離水分，再經過分離器進行氣固分離，將去掉游離水的石膏提供給石膏流化床。該系統在流化床排氣濕度不能滿足預烘干物料的情況下，需要從流化床一室補充高溫熱源，通過調節閥門，以達到理想的預干燥效果，它的部件主要有：預干燥塔體，拋料打散，熱風主風管，熱風補風管，調節閥，分離器，振動篩料機，星形卸料閥，積料倉等組成。系統工作過程中，切忌預干燥物料溫度過低或過高，溫度過低會造成輸送系統堵塞，過高會損害輸送系統和除塵系統，所以合理的調節預干燥溫度是操作的主要因素。

由鼓風機引入的石膏流化床尾氣（溫度>180℃）作熱介質,經高溫調風閥兌熱后的熱風進入氣流預干燥工段，在氣流干燥機內形成高速上升熱氣流，脫硫石膏經皮帶喂料機和防堵鎖風器配合，喂入氣流干燥機后，物料此時被高速上升的氣流迅速分散，并與熱氣流進行高速傳質傳熱，瞬間使游離水分汽化蒸發，然后在主機內隨高速上升氣流形成紊流態，并在此過程中完成預干燥過程。氣流干燥機的**烘干能力設計為6000kg水/H。

粉狀物料隨氣流進入旋風分離器，大約有90%左右的脫硫石膏被旋風分離器收集下沉進入集料斗，并由集料斗下端的星型卸料閥排放，剩余物料隨氣流進入立式除塵器作二次捕收。旋風分離器分離下來的脫硫石膏連續地落入刮板輸送機，刮板輸送機送入石膏流化床內進行煅燒。

2.3.3煅燒系統：

經過長期實踐，并結合國內外**工藝進行了優化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏流化床替代回轉窯，在節約占地面積的同時，也降低了能耗。

概述如下：

分室石膏流化床是一種應用流態化技術煅燒高含水率化學石膏的高效節能設備。熱風爐產生的高溫熱風進入流化床后，通過管道式熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結晶水變成半水石膏。

分室石膏流化床為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風換熱器和多孔板，在床層內裝有大量加熱管，管內加熱介質為高溫熱風，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內置式高效旋風子，汽體離開流化床時夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內，熱濕氣體則通過管道與預干燥工段的旋風分離器濕氣匯合進入二次布袋收塵器。