濕法脫硫工藝

酸堿中和（氧化還原反應），石灰石水是碳酸鈣漿液為堿性介質，二氧化硫是酸性介質。二者通過循環泵（石灰石漿液動力源）和增壓風機（含二氧化硫煙氣動力源）提供動能，在吸收i塔內進行兩項（氣相和液相）逆向接觸反應。反應產物是含水硫酸鈣和二氧化碳。其間需要氧氣做催化劑。

濕法脫硫工藝的主要缺點

煙氣脫硫技術又稱雙堿法煙氣脫硫技術，是為了克服石灰石—石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。

種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的干濕形態，煙氣脫硫分為：濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。

石灰石膏濕法脫硫工藝

濕法脫硫首先把石灰按比例加入有水的攪拌罐中，經過攪拌分解成漿液用抽漿泵抽入到脫硫塔中，通過循環泵反復循環而達到脫硫效果。

濕法脫硫工藝流程圖

焦化廠化產車間的脫硫工藝：

化產車間由冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨工段、蒸氨工段、粗苯工段、

油庫工段、生化工段等組成。來自82～83℃的荒煤氣，帶著焦油和氨水沿吸煤

氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣進入橫管初冷器，在此分兩段冷卻：

上段采用32℃循環水、下段采用16℃制冷水將煤氣冷卻至22℃。冷卻后的煤氣

進入煤氣鼓風機加壓后進入電捕焦油器，除掉其中夾帶的焦油霧后煤氣被送至

脫硫工段。

粗焦爐煤氣脫硫工藝有干法和濕法脫硫兩大類。干法脫硫**精脫硫,對無機硫和有機硫都有較高的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區工作,由此可劃分低溫(常溫和**100 ℃) 、中溫(100 ℃～400 ℃) 和高溫(> 400 ℃) 脫硫劑。干法脫硫由于脫硫催化劑硫容小,設備龐大,一般用于小規模的煤氣廠脫硫或用于濕法脫硫后的精脫硫。

濕法脫硫又分為“濕式氧化法”和“胺法”。濕式氧化法是溶液吸收H2S后,將H2S直接轉化為單質硫,分離后溶液循環使用。目前我國已經建成(包括引進)采用的具有代表性的濕式氧化脫硫工藝主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是將吸收的H2S 經再生系統釋放出來送到克勞斯裝置,再轉化為單質硫,溶液循環使用,主要有索爾菲班法、單乙醇胺法、AS法和氨硫聯合洗滌法。

粗焦爐煤氣脫硫工藝有干法和濕法脫硫兩大類。干法脫硫**精脫硫,對無機硫和有機硫都有較高的凈化度。不同的干法脫硫劑,在不同的溫區工作,由此可劃分低溫(常溫和**100 ℃) 、中溫(100 ℃～400 ℃) 和高溫(> 400 ℃) 脫硫劑。干法脫硫由于脫硫催化劑硫容小,設備龐大,一般用于小規模的煤氣廠脫硫或用于濕法脫硫后的精脫硫。

濕法脫硫又分為“濕式氧化法”和“胺法”。濕式氧化法是溶液吸收H2S后,將H2S直接轉化為單質硫,分離后溶液循環使用。目前我國已經建成(包括引進)采用的具有代表性的濕式氧化脫硫工藝主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是將吸收的H2S 經再生系統釋放出來送到克勞斯裝置,再轉化為單質硫,溶液循環使用,主要有索爾菲班法、法、AS法和氨硫聯合洗滌法。

濕法脫硫工藝有哪些

濕法、半干法、干法三大類脫硫工藝。**常見的脫硫方法為鈣法脫硫與氨法脫硫，爐內噴鈣、等離子、海水脫硫等市場很小，僅適用與特殊情況。

濕法脫硫技術較為成熟，效率高，操作簡單。傳統的石灰石/石灰―石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度較小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。

雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石―石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。隨著新環保法的逐步實施，對脫硫效率要求也越來越高，能滿足脫硫效率的脫硫方式唯有鈣法與氨法，但是鈣法脫硫存在工藝復雜、堵塞、腐蝕、硫石膏堆置等問題，但仍是當前的主流脫硫方式；

氨法脫硫方式工藝較簡單，不會產生任何廢棄物，且產生的硫酸銨可以做復合肥，但仍存在投資較大，運行費用較高的問題。氨法脫硫是當前問題**少的脫硫方式，也是以后的主流趨勢，新的脫硫脫硝一體化技術已逐步完善，能夠達到新環保法超低排放的標準。

氧化鎂濕法脫硫工藝

氧化鎂法脫硫法 1氧化鎂法脫硫法的原理 ? 吸收過程 ? 氧化過程 ? 循環過程 2鎂法脫硫優點 ? 技術成熟 ? 原料來源充足 ? 脫硫效率高 ? 投資費用少 ? 運行費用低 ? 運行可靠

濕法脫硫工藝流程和原理

電石渣—石膏濕法脫硫工藝，是用電石渣漿液與煙氣中的二氧化硫進行中發生化學反應，達到脫硫的目的。化學方程式為

Ca(OH)2+SO2==CaSO3+H2O

為了維持脫硫設施中的物料平衡，需要定期從脫硫設施中排除一定量的廢水。脫硫廢水含有的雜質主要為固體懸浮物、過飽和亞硫酸鹽、硫酸鹽氯化物以及微量重金屬，其中很多物質為國家環保標準中要求嚴格控制的**類污染物。這些雜質主要來自煙氣和脫硫劑：煙氣的雜質來源于煤的燃燒；脫硫劑的雜質來源于電石渣的溶解。這些雜質進入脫硫裝置吸收塔，溶解于吸收漿液中，并且在吸收漿液循環系統中不斷濃縮，**終脫硫廢水中的雜質含量很高。

濕法脫硫工藝原理

石膏法脫硫是濕法脫硫**常用的一種。

石膏法的主要優點是：適用的煤種范圍廣、脫硫效率高（有的裝置Ca/S=1時，脫硫效率大于90%）、吸收劑利用率高（可大于90％）、設備運轉率高（可達90％以上）、工作的可靠性高（目前**成熟的煙氣脫硫工藝）、脫硫劑—石灰石來源豐富且廉價。但是石灰石/石膏法的缺點也是比較明顯的：初期投資費用太高、運行費用高、占地面積大、系統管理操作復雜、磨損腐蝕現象較為嚴重、副產物—石膏很難處理（由于銷路問題只能堆放）、廢水較難處理。

該技術與拋棄法的區別在于向吸收塔的漿液中鼓入空氣，強制使CaSO3都氧化為CaSO4(石膏），脫硫的副產品為石膏。同時鼓入空氣產生了更為均勻的漿液，易于達到90%的脫硫率，并且易于控制結垢與堵塞。由于石灰石價格便宜，并易于運輸與保存，因而自8 0年代以來石灰石已經成為石膏法的主要脫硫劑。當今國內外選擇火電廠煙氣脫硫設備時，石灰石/石膏強制氧化系統成為**選擇的濕法煙氣脫硫工藝。

濕法脫硫工藝流程簡介

石灰石——石膏法脫硫工藝是世界上應用**廣泛的一種脫硫技術，日本、德國、美國的火力發電廠采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。　　它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到一定飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過換熱器加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環泵反復循環與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95% 。　　旋轉噴霧干燥煙氣脫硫工藝 噴霧干燥法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發生化學反應生成CaSO3,煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入除塵器被收集下來。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入制漿系統進行循環利用。

濕法脫硫

蒸發量計算公式：H=52.0(Pm-P)(1+0.135Vm)[L/(d·m)]。

H：表面蒸發損失[L/(d·m)]

Pm：按水池表面溫度計算的飽和蒸氣壓(Pa)

Vm：日平均風速(m/s)

在計算月平均蒸發損失時，應將式中Pm、P、Vm分別以日均值代入，并將計算結果乘以30。

濕法脫硫工藝流程

(1)基本原理：該脫硫法的反應機理可分為四個階段。

**階段，在pH—8.5～9.2范圍內，在脫硫塔內稀堿液吸收硫化氫生成硫氫化物。

Na C03 + H S NaHS + NaHCO (6-1)

**階段，在液相中，硫氫化物被偏釩酸鈉迅速氧化成硫。而偏釩酸鈉被還原成焦釩酸鈉。

2NaHS + 4NaV0 + H 0 Na V O + 4NaOH + 2S (6-2)

第三階段，還原性的焦釩酸鈉與氧化態的ADA反應，生成還原態的ADA，而焦釩酸鈉則被ADA氧化，再生成偏釩酸鈉鹽

第四階段，還原態ADA被空氣中的氧氧化成氧化態的ADA，恢復了ADA的氧化性能。

反應式(6-1)中消耗的碳酸鈉由反應式(6-2)生成的氫氧化鈉得到T補償。

恢復活性后的溶液循環使用。