一、鑄鋼節點的特點：
1.造型美觀、可塑性強、設計自由度大；
2.形狀復雜、多分支；
3.體積和重量大；
4.均質性差。
二、鑄鋼節點結構形式
1.樹型鑄鋼節點：用于主管與多支管相貫。
2.鉸接型鑄鋼節點：用于桿件端部和支座處。
3.混合型鑄鋼節點：上述兩種鑄鋼節點組合。
4.球型鑄鋼節點：多管相貫于球。
5.異形鑄鋼節點等。
異形鑄鋼件
三、鑄鋼節點設計
鑄鋼節點具有造型和受力復雜的特點。
1.造型設計：要考慮鑄鋼件鑄造時的鋼水流動性、壁厚敏感性，防止出現造型缺陷和粗大金屬組織；2.受力分析：要明確傳力路線、受力狀態和受力大小；采用ANSYS、MIDAS等有限元軟件建立三維實體模型，施加受力載荷，進行鑄鋼節點受力分析，檢查節點的變形和應力分布狀況，找出受力薄弱地方和應力集中點，評估節點承載的安全性或對節點造型及壁厚設計加以改進和完善。必要時需進行鑄鋼件足尺力學性能試驗并與理論計算分析對比，以證明節點設計滿足承載要求。
鑄鋼節點
四、建筑鋼結構用鑄鋼件材質
主要采用鑄造低合金鋼，常用標準：中國GB7659，牌號有ZG20SiMn等；日本JIS G5102 牌號有SCW480等；德國DIN17182標準嚴格，C元素及S、P有害元素的允許含量比其他標準均低，從而使鑄鋼件有更好的塑性、韌性和焊接性能。
常用鑄鋼件材質DIN17182鑄鋼件牌號為GS-20Mn5N,化學成分（%）：C0.17-0.23,Si≤0.60，Mn1.0-1.5,，P≤0.02,S≤0.015，Cr≤0.30，Mo≤0.15，Ni≤0.40
參照DIN17182的GS20Mn5N并且進一步降低C和P的含量為本工程鑄鋼材質：C0.15-0.18,Si≤0.55，Mn1.0-1.3,，P≤0.0015,S≤0.015，Cr≤0.30，Mo≤0.15，Ni≤0.40
為確保良好的焊接性能，焊接當量按國際焊接學會(IIW)推薦公式：Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+（Ni+Cu)（%）
計算確定應控制在Ceq≤0.42%
GS-20Mn5N的力學性能為：
屈服強度≥260-300MPa(按壁厚)，抗拉強度500-650MPa，延伸率≥22%，V型缺口沖擊功≥50J
鑄鋼件
五、鑄鋼件技術要求
1.化學成分及力學性能應符合標準規定
2.制造：鋼的冶煉方法和鑄造工藝由供方決定，鑄件清理、精整和進行熱處理，對需要焊補的鑄件可按供方標準和按合同的規定進行；鑄件的形狀尺寸和重量應符合圖樣或會同的規定。
3.質量：
表面質量：應清理干凈，修整飛邊、毛刺、粘砂和氧化皮，經噴丸處理后表面粗糙度Ra≤50微米；不允許有裂紋和超標的氣孔、縮松、縮孔、夾砂及明顯凹坑等缺陷；鑄鋼件應避免形狀突變，應用平滑曲面連接過度。
內部質量：鑄件不允許有影響使用性能的裂紋、冷隔、縮松、夾渣等缺陷存在；超聲波探傷按GB7233進行，鑄鋼件管（端）口150mm以內及耳板區域100%超聲波檢測，質量等級為II級，其余部位按外表面的10%或20%超聲波檢測，質量等級為III級；外表面R部位及疑似缺陷部位可用磁粉探傷或著色探傷檢測，并按GB9444或GB9443進行，質量等級為II及或III級。
尺寸偏差：外形尺寸應符合圖樣要求，尺寸偏差應符合GB6414標準中CT12級要求，機加工部位GBT1800.4標準IT12級執行。
**重要的是**各管（端）口空間位置的尺寸，即嚴格控制各管（端）口的偏移、扭轉和變形。
耳板上銷軸孔的形狀尺寸和同心度也應嚴格控制。
涂裝處理：涂裝前應進行噴丸處理，符合GB8923的規定，除銹等級2.5級；表面涂裝按GB11373的規定進行，采用富鋅環氧底漆防腐，漆膜厚度符合圖樣或GB50205的規定，面漆的顏色及漆膜厚度應符合圖樣要求。
六、檢驗規則
1.檢查和驗收由制造廠質量檢驗部門進行，監理抽檢，第三方復驗。
2.組批：同一鑄鋼牌號，同一熔煉爐號，同爐熱處理的鑄件為一批。
3.取樣：每熔煉爐號取一個化學分析試樣。
每批鑄件取一個拉伸試樣和三個沖擊試樣為一組試塊，共需3-4組試塊（一組檢驗、一組復驗、一組供第三方抽驗或一組備用）。試塊應隨爐單獨鑄出。
4.評定和復驗：化學分析結果符合所屬牌號鑄鋼化學成分的規定時為合格。
力學性能檢測結果符合所檢牌號鑄鋼的力學性能規定為合格。試驗時：拉伸試樣一個，試驗值應合格；沖擊式樣三個，三個試樣平均值應合格，其中一個試樣的值不得**規定值的70%。允許對不合格的試驗復驗：拉伸復驗，應從同批試塊上取兩個試樣，每個試樣的試驗結果均應合格。沖擊試驗復驗，應從同批試塊上取三個試樣，試驗結果應符合規定，且包括初次檢驗在內共六個試樣試驗結果的平均值應符合規定。
當力學性能檢驗和復驗不合格時，允許對該批鑄件和試塊重新熱處理，然后重新檢驗，單重新熱處理不得超過兩次。
鑄鋼節點
七.鑄鋼件的焊補
1.鑄鋼件可焊接修補，焊補工藝由供方確定，焊補前需進行焊