設備背景：塑膠件成型后，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。 現將缺陷問題總結如下：

1、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下(D65)。

2、注塑不滿(缺膠)：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標準樣板不符稱為缺膠。

3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如撥叉、加強座等變形，有局部和整體變形之分。

4、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。

5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現象，或透明產品的里面有波狀紋，稱為波紋。

6、溢邊(飛邊、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊。

7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋)。

8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。

9、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。

10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。

11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。

12、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。

13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。

14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是制品成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。

15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。

16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。

17、冷料(冷膠)：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。

18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。

19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上。

20、強度不夠(脆裂)：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。

設備簡介：無錫精質視覺科技有限公司，累積多年光學影像篩選機行業經驗，專注光學影像檢測篩選設備的研發設計生產和銷售。公司設有獨立軟件研發中心、高素質的技術設計團隊，對公司每一臺光學影像檢測篩選設備及設備的核心部件，都經過大量的比選，同時，整機性能的綜合優化也使設備的生產效率在行業內。

檢測對象：汽車門板內襯卡扣、保險杠卡扣、輪眉卡扣、連接器注塑件、壓線端子、汽車保險盒、注塑螺絲、車門限位橡膠件、聚氨酯緩沖塊等。

技術參數：

1、檢測速度：每分鐘200-1000個(主要依振動盤的送料速度及產品大小)；

2、篩選精度：0.1mm、0.01mm、0.001mm；

3、上料：振動盤自動上料；

4、檢測內容：檢查長度、高度、直徑、混料、變形、缺料、毛刺、黑點、劃傷等檢測；

5、缺陷標識：吹氣系統自動剔除廢品，同時聲光報警并記錄缺陷圖片；

6、缺陷信息：記錄缺陷信息、尺寸不良、外觀不良、圖像信息等；

7、軟件功能：具有實時圖像顯示功能及有缺陷產品圖像顯示功能，且瑕疵圖像至少能夠保存500張以上；產品缺陷庫可以自行添加；

8、檢測匯總：系統自動生成產品質量報表和疵點分布圖表。

9、接受非標定做自動化產品外觀表面瑕疵缺陷機器視覺檢測設備。