活性石灰石一種經過高溫煅燒后而獲得的，它經過煅燒后特征表現為，石一種顆粒狀，具有一定粒度，表面清潔，質地疏松，色澤潔白，重量輕，生心小，含熱少，散熱冷卻塊，遇水反映強烈反應的輕燒石灰。
  

  石料在回轉窯內不斷運動煅燒成石灰，熱量分布均勻，石灰質量穩定，CaO》95%，活性度》380mI，勞動生產率高。回轉窯燒成成品灰后粒徑小于50mm,不需要破碎，固體廢物的產出量小，有助于環境治理。



    活性石灰廣泛用于鋼鐵、氧化鋁、金屬鎂、電石及電廠脫硫造紙行業。特別是在煉鋼，煉鐵，燒結，銅，鋁冶煉等行業中，將石灰作為造渣劑，溶解劑或燒結材料等方面，它都發揮出了非常重要的作用。活性石灰是煉鋼的重要輔助原料，使用活性石灰具有提高鋼水質量，增加產量，具有較快的造渣速度，提高脫硫脫磷效率，降低煉鋼消耗和成本，穩定操作等一系列特點。
  


    【一】活性石灰回轉窯工作原理
破碎合格的石灰石存放在料倉內，經輸送系統將物料運入預熱器頂部料倉。預熱器頂部料倉，由上下料位計控制加料量，然后通過下料管將石灰石均勻分布到預熱器各室內。
 石灰石在預熱器內被窯尾高溫煙氣加熱后，徑液壓推桿推入回轉窯內，石灰石在回轉窯內經過高溫煅燒，燒成的活性石灰石進入豎式冷卻器，在冷卻器內被鼓入的冷空氣冷卻后排出。經預熱的二次空氣進入窯內，窯尾廢氣通過廢氣處理排放。

    【二】回轉窯煅燒活性石灰的優點

    1、回轉窯的產量高，非常適合大型活性石灰生產線，國內外已建成很多日產300-600噸石灰回轉窯，運行狀況良好，也適合中小石灰企業的應用。

    2、回轉窯屬敞開式煅燒，窯體結構簡單，氣流暢通，含硫煙氣可以及時排出，燃料中的硫份不易附著，因而產品含硫量低，符合煉鋼要求。同時物料在窯內均勻滾動前進，受熱均勻，產品質量穩定，生、過燒率很低，可以煅燒高活性度的煉鋼用石灰。活性度一般為340-380ml,甚至高達400ml。

    3、回轉窯可以直接煅燒10-50mm的細粒級石灰石，一般礦山產品0-30mm細粒級石灰石約占總產量的30-40%，這部分石灰石其它窯型不能利用。細粒級石灰石得不到綜合利用。建設回轉窯生產線不但能充分利用優質石灰石礦山資源，且符合石灰工業可持續發展方針。

    4、在窯尾配置豎式預熱器可充分利用回轉窯內煅燒產生的高溫煙氣，將石灰石從常溫預熱到初始分解狀態。這不僅能大大提高回轉窯的產量，還能充分降低單位產品熱耗。

    5、窯頭處配置豎式冷卻器不僅可使高溫石灰驟冷，提高產品活性度，也變于輸送、儲存。同時還能得到700度以上的入窯二次風。能有效提高窯內燒成溫度，降低燃料消耗。

    6、經窯尾豎式預熱器排出的煙氣溫度低，在260-300℃之間，含塵量低，約為20g/Nm3，使后續煙氣處理的配置簡捷有效，可順利達到環保要求。

    7、自動化水平高。煅燒系統設備生產操作的調節、控制和報警在主控室集中控制。
    



    【三】生產線關鍵設備

    節能環保型活性石灰回轉窯煅燒系統主要設備包括豎式預熱器、回轉窯、豎式冷卻器、三大主機和燃燒裝置、煤粉制備、旋風除塵器，廢氣處理系統等設備，整套系統設備操作可靠，自動化程度和勞動生產率高，產品質量好。

    1，豎式預熱器：預熱器頂部設有一個料倉，料倉上設有料位計控制料層高度，料倉和預熱器本體之間設有溜料管，將石灰石送入預熱器內，并起料封作用。防止冷空氣進入預熱器內，原料進入預熱期，利用窯內煅燒后放出來的高溫廢氣朝進料方向逆向流動，進行充分的熱交換，將物料均勻預熱，借助各個液壓推桿依次推至窯內，達到縮短物料在窯內煅燒時間的目的，從而達到降低熱耗節約燃煤的作用，有效的降低了生產成本，熱交換后的煙氣，經除塵器處理后排入大氣。

    2，回轉窯：回轉窯石活性石灰石的關鍵設備，由筒體，傳動裝置，托，當輪支撐裝置，窯頭，窯尾密封，窯頭罩及燃燒裝置等部分組成。窯頭窯尾設有彈簧片式密封結構，簡單可靠，密封效果好，停電時備用有柴油機驅動。

    3，豎式冷卻器：經過回轉窯煅燒的高溫物料流入鑲有耐火材料的豎式冷卻器，冷卻器內分為四個冷卻出料區域，每個區域出料速度可根據料溫單獨控制。冷卻器中均勻分布有中心風帽和分室冷卻帽，風帽經管道與風機鏈接，堆積覆蓋在風帽上的料層沿風帽母線向下灑落，并與徑風帽各層氣孔釋出的冷空氣逆向接觸，完成熱交換。冷卻至80℃左右環境溫度的物料在振動卸料機的作用下諑漸排出冷卻器。被加熱的空氣直接由窯頭罩進入回轉窯，作為二次空氣參與燃燒，冷卻器沒有運動部件，結構簡單冷卻效果好，設備維修率低。

    4，燃燒裝置：1采用煤粉作燃料時，根據窯型的大小匹配兩通道、三通道或四通道的不同噴煤燃燒裝置，具有燃燒充分，火焰活潑有力，剛度好，不傷窯皮，可維修性強，后期維修費用低，工作性能穩定可靠，系統投資小等特點。2煤氣燃燒系統由煤氣燒嘴、控制閥組等組成。煤氣通過管道送至閥組調控后，進入回轉窯燒嘴，與一、二次風混合燃燒。煤氣流量調節靈活。煤氣燒嘴由多個空心套筒和一個螺旋導流體組成，助燃風和煤氣在燒嘴通道內形成旋流或直流，使煤氣和空氣混合更均勻燃燒效果更理想，同時還可以通過控制各流向風的多少使燒嘴火焰形狀根據生產情況自主調節。燃燒系統還設有自動吹掃、放散、緊急切斷等措施，安全可靠。

    5，推料裝置：主要包括推頭、框架和連桿等部分，推頭采用耐熱鋼鑄造或焊接而成，能承受高溫，借助電控和液壓系統，各個液壓推桿能按自動控制程序實現順次推料。

    6，液壓系統：主要包括油箱、油泵、電機、電磁閥、液壓油管等，他的主要作用是控制推料裝置，完成推料動作。

    7，加料室：主要包括溜管、加料室主體、加料溜嘴等，它的主要作用是將預熱后的物料導入回轉窯內煅燒。

    8，框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承載預熱器的上部結構。

    9，供料系統：主要包括上部料倉、下料管，下料方式及結構可以**在向預熱器本體內給料時實現安全密閉，這樣外界的冷空氣不能進入到預熱器內，并且供料可以借助棒條閥實現連續或間斷給料。

    【四】煤粉制備系統
所用原煤要求揮發份大于20%，經過儲存均化后利用風掃煤磨機配動態選粉機組成的閉路系統將煤粉磨至0.08mm-10%，成品煤粉通過輸送設備進入儲庫，滿足回轉窯煅燒16小時的燃料儲備需要。煤粉生產，輸送，儲存均設防爆裝置，防止因煤粉遇明火。
 粉掃煤磨所需熱源由回轉窯尾280-300℃廢氣供應，既節省能源又環保。
煤粉由專為石灰回轉窯系統設計的燃燒器噴入回轉窯中燃燒，結燃燒器形成的火焰具有高溫區溫度低1050-1250℃溫度曲線梯度緩，窯尾溫度高1000-1050℃形成量少300ppm防止結圈等優點。
  

    【五】成品輸送系統

    成品石灰由冷卻器經鏈斗機輸送至提升機，經提升機送至料倉頂部，經篩分后粒度為5mm以上的合格品進皮帶機送入成品倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，成品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起緩沖計量作用，成品應及時送到鋼廠、電石廠使用，以減少粉化。

    【六】煙氣處理系統

    回轉窯燃燒產生的高溫煙氣，在預熱器內與石灰石進行熱交換以后，溫度降至260-300℃以下，一部分廢氣用管道輸送到煤粉制備系統中，利用其余熱烘干煤粉。經多管冷卻器冷卻然后進入高溫袋式除塵器，除塵后由高溫風機經煙囪排入大氣，排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm3。
   【七】旁通煙道
做用是在回轉窯點火及熱換器，袋除塵器，高溫風機等發生故障時，作為備用設施，排放回轉窯燃燒產生的高溫煙氣。

   【八】燃料熱值               著火溫度℃

液化石油氣10800 kcal/kg   300
重油      9800 kcal/kg    500-600
天然氣    9000 kcal/NM    550-600
標準煤    7000 kcal/kg    600
焦爐煤氣  4000 kcal/NM    600-650
轉換煤氣  1800 kcal/kg    650-700
高爐煤氣  950  kcal/NM    700
 


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